我國目前生產的常用藥品達2000種左右，不同種類的藥品采用原料的種類和數量各不相同，生產工藝及合成路線區別也較大，導致不同品種藥品生產工藝產生的水質和特點也存在較大的差異。對于種類繁多，成分復雜的醫藥的處理，仍然是目前國內外水處理的難點和熱點。目前，醫藥是比較難處理的一類用單一的處理方法較難處理，往往通過組合工藝處理達標。

1）醫用特點

1、含有糖類、甙類、有機色素類、蒽醌、鞣質體、生物堿、纖維素、木質素等多種有機物，具有一定毒性；

2、SS高，含泥沙和藥渣多,還含有大量的漂浮物；

3、COD濃度大，一般在20000左右，濃度大的可高達60000mg/ L之間，之間變化,并且水量變化大；

4、色度高，一般色度大于500倍。

二、醫用 污水處理案例

1）河南省***上乘制藥廠位于彰徳路中段路東。該廠以生物發酵方法生產硫氰酸紅霉素原料藥，年產量80噸，主要原材料為：淀粉、玉米漿、豆餅粉、豆油、硫酸鋅、液堿等。在發酵生產過程中產生一定量的高濃度有機，同時，清洗瓶罐、沖冼地面亦會產生一定量的，必須對其進行處理。

2）發酵工程制藥是指利用微生物代謝產物生產藥品。此類藥品有抗菌素、維生素、氨基酸、核酸、有機酸、輔酶、酶抑制劑、激素以及其它生理活性物質。

抗菌素工業屬于發酵工業的范圍。發酵是指某些物質（糖和蛋白質等）通過微生物代謝作用轉化為其它物質的過程?？咕匕l酵是通過微生物在培養基中代謝產生具有抗菌或抑菌作用的藥品。它一般都采用純種在好氧條件下進行的。抗菌素的生產主要是以微生物發酵法進行生物合成，少數也可用化學合成方法生產。此外，還可將生物合成法制得的抗菌素用化學、生物或生化方法進行分子結構改造而制成各種衍生物，稱為半合成抗菌素。

3）醫用污水處理工藝

發酵合成制藥屬于高濃度有機，濃度和水量波動較大，由于其易于生物降解，故首先選擇采用生化處理工藝。 我們所在對國內外現行各種制藥處理工藝的研究基礎上，結合該廠有機的特點，確定采用預處理、兩相厭氧/好氧（A2/O法）工藝。 成套設備材質為鋼、鋼筋混凝土結構，且該地處北方，故采用露天與室內布置相結合的方式。

4）醫用污水處理流程
來自發酵車間的高濃度有機，自流進入調節池，在調節池中進行均質和調節水量。再用泵提升進入反應沉淀池，在該池內先進行中和（堿或酸液）及化學絮凝（聚合氯化鋁）反應，形成大顆粒礬花，通過平流式沉淀池把污水中大部分懸浮物（菌絲體）去掉，確保后級生化處理系統的平穩運行。 經預處理去掉中殘留的懸浮物和菌絲體，自流進入水解酸化池，控制反應器處于中溫發酵條件，PH6.5-7.5，通過部分回流方式控制反應器的水力負荷和毒物濃度，將中的非溶解態有機物轉變為溶解態有機物，將難生物降解物質轉變為易生物降解物質，提高的可生化性，以利于后續處理。水解酸化池出水用泵送入厭氧反應池，借助甲烷菌的作用使中大部分有機物轉為甲烷。 厭氧反應池出水經過吹脫沉淀池除去有害氣體，再經過一套好氧生物處理裝置進一步處理，達到較好的處理效果。

5）醫用污水處理工藝說明

1、調節池（集水池）：

由于制藥排放的不規則性與水質的不均勻性，故設置一個集水池來調節水量和均化水質。調節池設計水力停留時間28小時(原有)，設計有效容積為120m3，規格為4000х9000х3500 mm，設備材質：鋼混。池內設置二臺潛污泵（一備一開）以提升污水進入后級污水處理站進一步處理。

2、酸堿中和絮凝沉淀裝置：

因中PH值偏酸性，為保障后級生化系統順利進行而設置。它采用堿液為中和劑，進沉淀池前依次投加中和劑和絮凝劑，通過管道混合器充分混合后進入平流沉淀池，規格為4310х7120х3300 mm(分為兩套系統,一套處理高濃度,一套處理加入低濃度后的混合)。

3、發酵制藥生物處理工藝

3A2O系統是在AO的基礎上改進和發展而成的。其主要由3個單元組成，即水解酸化，甲烷化區及主曝氣、沉淀反應區三個主體。
  
     醫用污水處理 3.1沉淀池中通過自流進入酸化區，酸化區中的厭氧污泥吸附中的有機物同時把中的溶解性有機物質通過酶反應機理而迅速去除，酸化區設計水力停留時間14小時，設計有效容積60m3。

醫用污水處理 3.2酸化區的出水由泵提升進入甲烷化區，使污泥中的硝酸鹽被微生物的自身氧化所消耗，同時防止污泥膨脹，甲烷化區設計水力停留時間80小時，設計有效容積為335 m3。甲烷化區設計出水在吹脫調節池與低濃度相混合后經混凝沉淀處理，進入曝氣區，氧化有機物，使有機物在此得到充分降解，曝氣區設計水力停留時間為31.5小時，設計有效容積：210m3。好氧處理后進入二沉池，采用豎流式沉淀池，沉淀后達標排放。二沉池污泥部分回流進入曝氣池，部分排入污泥濃縮池。

醫用污水處理 3.3厭氧處理采用兩步和復合厭氧法，即厭氧酸化和上流式厭氧污泥床--厭氧濾池復合法，具有如下特點：

上乘、耐沖擊負荷能力強，運行穩定，避免了一步法不耐高有機酸濃度的缺陷；
第二、兩階段反應不在同一反應器中進行，互相影響小，可更好地控制工藝條件；
第三、消化效率高，尤其適于處理含懸浮固體多、難消化降解的高濃度有機。
  
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